摘要：  2006年，风机商的机会如从天而降，国家要求“风电设备国产化率要达到70%以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设”。国内整机企业纷纷看准机会、狂涌入市。此前，我国风电整机制造市场的主要厂商共有21家，本土制造商仅12家。而到2011年年底，我国整机制造企业已达80多家，仅5年就增长了3倍多。以至于业界惊呼，中国风电“发疯”了。

关键字：  风机，  风电，  风电整机

2006年，风机商的机会如从天而降，国家要求“风电设备国产化率要达到70%以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设”。国内整机企业纷纷看准机会、狂涌入市。此前，我国风电整机制造市场的主要厂商共有21家，本土制造商仅12家。而到2011年年底，我国整机制造企业已达80多家，仅5年就增长了3倍多。以至于业界惊呼，中国风电“发疯”了。

迅速发展的必然结果便是大浪淘沙。在市场对风机制造企业的筛选中，华锐、金风、三一电气和明阳等企业，或凭借独特的技术、或依靠价格优势、或因为选对了目标市场，或由于良好的维护服务，得以脱颖而出，在年轻的风电行业建立了良好的口碑。

2010年后，风机企业开始着手改善风场设施，但面对产业上下游的多重压力，年轻的企业竭尽所能适应标准、完善风场维护，但仍遇到诸多问题。

风场维护，稳定的收益来源

一台风机的寿命是20年左右，质保期则为出厂后2～5年。到2012年，国产风机大量入主各大风场仅4年有余。但纵观大型风机企业，都基本做到完成风电场技术调试和后期维护。

目前，大型风机企业的服务人员都有明确分工。华锐风电(601558，股吧)相关人士说，其技术人员主要分为三部分，一是现场日常运行维护人员;二是专业维护人员，将维护与运行分开，保证设备维护的专业性和较高的维护质量;三是现场调试人员，一般都是技术能力很强的专业技术背景。

金风科技(002202，股吧)在2011年就已向市场提供超过50套风电场能量管理平台、近20套风能预报系统以及80套风电场中央监控系统，并开发出并网友好产品和解决方案，如智能微网系统、中央监控系统、能量管理平台和风能预报系统。

“目前，酒泉风电基地绝大部分是应用金风科技和华锐风电的风机。在风电场服务方面，华锐等企业的确比国际风机企业做得好，比如随叫随到。”当地一位风电场业主表示。

不难发现，酒泉在运的绝大部分风电场员工都相当年轻，甚至大部分都是毕业即上岗，他们缺少风电场运行维护经验，很多风电场更倾向于把维护交给风机企业来做，而这也将成为风机企业的长期利润来源之一。

标准频出，企业应接不暇

然而，政策的顺风车和风场的维护收益，并未换回持续的高盈利和好口碑。国家短期集中出台各项标准，使得本来疲于奔命于各大风电厂的设备制造企业，更加应接不暇。

2011年12月2日，国家电监会发布的《风电安全监管报告》明确指出：在缺少挂网试验和实地运行考验的情况下，一些国产新型风电机组便投入规模化生产，导致风电机组在建设期和投运后出现各种事故……

对一些大型企业，由于早已具备相应技术实力，标准的制定和实施对不算挑战。而多数企业并不这么想。从2005年《风电场接入电力系统技术规定》颁布，到2006年试行、2009年修订的《风电场接入电网技术规定》，还有中国电科院(300215，股吧)发布的风电场的典型设计，2011年7月就分布式风电下发的《关于分散式接入风电开发的通知》，还有试图推动风电大型化发展的《国家能源科技“十二五”规划》。风机相关标准下发的速度快且涉及改造范围广，不仅没有给企业喘息适应的时间，很多方面也缺乏细节的考虑。

仅以技术为例，2012年3月1日，国家电监会发布《关于加强风电安全工作的意见》，要求风机企业开放涉网保护参数等设置权限。然而，一些风机设备企业不想公开。他们认为，风机详细参数属商业秘密，风机企业以技术为生，完全公开则有可能造成泄漏。

2012年4月，《风电场接入电力系统技术规定》出台，在风机企业看来，此次标准与以前的企业标准和规定相比，各项技术指标的要求更高，标准也更加细致。比如，细化了无功调节的范围、细化了低电压穿越要求、增加了对风电场通信与信号的要求、增加了风功率预测的要求、缩短了低电压穿越后机组的恢复时间等等。在华锐、金风等企业看来，“标准的细化使他们更加‘有章可循’”。

但多数小型风机企业则要经受一次技术能力的大考。标准中增加的细节要求，使他们必须对风机部件和发展策略进行调整。此外，标准对企业的设备质量和制造能力的要求也更高。

利润日薄，发展后劲不足

在一位业内人士看来：“风电产业的问题在于，缺少对研发投入的积极性，又想急于求成。”不可否认，2008年后，风电制造行业的好政策和高利润让很多人看到良机，除了制造企业的加入，风电场也开始涉足风机制造，行业严重膨胀导致风机价格战愈演愈烈，主流的1.5MW风机报价从10000元一路降至3800元。但伴随行业减速，一些隐藏的危机逐渐浮出水面，给风机企业乃至整个产业造成较大压力。

随着机组价格的不断下跌，原材料价格却持续走高。2010年，稀土价格整体上涨，直接导致生产永磁直驱技术路线的企业的成本增加。为了保持本已被侵占的市场，风机企业宁肯背负大幅上升的成本，也不愿向下游传导。

从2011年开始，新建风电项目的审批速度大大放缓，加上国家对风机低电压增加穿越改造的要求，使风机制造商额外增加改造成本。一个20万千瓦的风场，在低电压穿越改造上的成本增加大约为2000万～3000万。而当前，很多企业和风场因改造费协议不清处在僵持中。

除了改造费用，一些风电场给风机企业更大的压力。2012年1月，云南一风电场要求中标的风电设备企业先缴纳15%现金保证金。在业内人士看来，这就像房产开发商拿到地皮，然后找建筑商垫资盖房，卖房后才能支付工程款建筑商。本已背负着价格、设备等压力的风电企业，往往难有更多钱支付给零部件商，而产品完成后，微薄的利润也难以支持研发费用和银行贷款。最值得注意的是，这种情况被认为可能成为设备招标中的常态。

财报显示，2010年～2011年，国内风机企业虽实现净利润，但普遍下降70%以上，一些企业的营业利润的跌幅更高达80%以上。

当前，多重压力虽然给风电制造行业带来洗牌的契机，加速风电设备制造商的整合。但从长远看，利润渐少也会限制企业发展、放缓技术更新速度、减少企业拓展的机会。缺乏眼界和资金的企业，必然难以出产高质量的产品，还可能在产业中形成互相赊账、互相指责的恶性循环。因此，风电行业不仅要逐渐减速，更需健康引导。

在一条产业链上，只有各个环节均有利润，才能让整体保持良性发展。不仅是风机设备一环，任何环节脱节，都可能使整个风电产业链不再坚固、难以持续。