在车载充电机（OBC）中，PFC电感是保障充电稳定的关键角色。以 6.6kW 的 OBC 为例，其内部包含有2个交错式PFC电感，2个LLC主变压器、2个谐振电感、2个共模电感以及输出整流滤波电感等。今天，我们通过PFC电感设计实例，带大家了解其设计过程。

传统圆线并绕PFC电感

01.设计前：给PFC电感制定工作KPI

PFC电感设计，首先要明确工作目标。在 6.6kW 的 OBC 中，常见的PFC电感设计要求如下：

输入电压：176~276V（适应不同电网电压输入）；

输出功率：6600W（承担能量转换的核心任务）；

输出电压：400V（为后续电路提供稳定高压）；

效率：约 95%（高效转换能量，减少损耗）

开关频率：40kHz（决定工作节奏）；

纹波电流：设为最大峰值电流的 30%（让电流更稳定）；

工作磁通密度：Bm=0.5T（保障磁性能稳定）。

02.五步设计法：一步步设计PFC电感

第一步：计算最大占空比

占空比指开关管导通的比例。在升压型 PFC 中，依据电压关系公式，输入取最小值 176V（整流后峰值为176），输出 400V，代入计算z最大占空比≈0.378，这一步确定开关管的最大导通比例，相当于规划其 “工作强度上限”。

第二步：计算输入电流峰值

基于功率守恒，输入功率=输出功率/效率。使用公式代入输出功率 6600W、效率 95%、输入 176V可得电流峰值≈55.8A，这能找到电流的峰值，帮助选择耐流的磁性元件。

第三步：计算电感纹波电流

按设计要求，取峰值电流的 30%：ΔI = 0.3 *55.8 = 16.7A。控制纹波电流，可减少电流波动，避免充电过程出现 “忽快忽慢” 的情况。

第四步：计算电感值

电感值决定其能量存储能力。通过公式 带入数据可得电感值≈141μH。这一步给电感设计合适的“能量仓库”，确保能量转换稳定。

第五步：计算电流有效值

电流有效值用于评估发热情况。依据公式代入55.8A，电流有效值≈39.4A。通过有效值设计散热方案，可防止电感因过热罢工。

在设计过程中，有两个关键细节需要注意，一是输入低压时，电流峰值大，电感易饱和。因此计算时采用最小输入电压，确保在最坏情况下仍能稳定工作。二是输入输出电压、功率、频率等参数环环相扣，如同齿轮配合，共同决定电感的最终设计，缺一不可，需要注意参数间的协同。

03.软件设计实例：精确验证，让设计落地有声

完成理论计算后，借助专业设计软件，结合实际磁芯参数进行验证。以 “铁硅二代 184 磁芯（53T，线径 Φ1.4X2）” 为例，软件会综合以下数据精细计算：

磁芯基础参数：磁芯材料为铁硅二代，外径最大 46.74mm，内径最小 24.13mm，磁路长度 10.74cm，截面积 1.99cm²。这些物理尺寸是电磁性能计算的基础。

绕组与电路参数：线径 2.14mm，每匝线长 6.21cm；开关频率 40kHz，峰值电流 22.65A，纹波电流 5.91A。软件基于这些参数模拟电流、磁通量的动态变化。

损耗与温升分析：聚焦 60μ 磁导率数据，直流损耗 2.23W，交流损耗 9.96W；总直流损耗 13.53W，交流损耗 21.26W，直流温升 81.0℃，交流温升 118.0℃。这些数据直观呈现电感工作发热情况，帮助工程师判断是否需优化散热设计或调整参数。

通过软件模拟，不仅验证了电感值等前期计算的合理性，还全面评估了磁芯损耗、温升等实际工作表现，确保 PFC电感在车载 OBC 中稳定运行。

04.PFC电感设计演进：工艺升级推动性能突破

PFC电感的发展历经多代工艺革新：

PFC电感1 代：圆线并绕起步

早期采用 2 个 PFC 1 代设计，运用圆线并绕工艺。圆线并绕虽能满足基础电感需求，但在高频损耗、空间利用率上存在优化空间。

PFC电感 2 代：扁线立绕升级

技术迭代对二代 PFC电感进行了两个优化，扁线和立绕工艺。扁线增加了导线有效截面积，降低高频趋肤效应损耗；立绕优化磁芯空间利用，提升电感功率密度与性能。

交错式 PFC电感：高效集成

最终演进为 1 个交错 PFC 设计，搭配铁氧体磁芯与金属粉芯扁线立绕。交错结构平衡电流分配、减少纹波，紧凑形态适配车载 OBC 对小型化、高可靠性的要求，实现性能与空间利用的双重突破。

05.结语

从设计目标规划、五步设计法推导，到软件验证与工艺演进，PFC电感设计处处体现对细节的极致追求。作为车载 OBC 中稳流的核心角色，它以精密设计保障充电过程的高效与稳定。这些技术突破不仅提升了车载充电的可靠性，更推动着整个车载充电技术不断向前发展，为新能源汽车产业的进步注入坚实动力。