特斯拉上海超级工厂45秒就可以下线一台车，小米76秒就能下线一台车，在新能源行业高速发展的背后，整车企业“超级工厂”的生产效率已进入到读秒阶段，而扁线电感生产的自动化程度却成为制约行业发展的瓶颈。

本文采访了深圳市星特科技股份有限公司（下称“星特科技”）销售总监曹永成，一家专注于磁性元件自动化，并在近几年取得快速增长的自动化设备企业，为我们解读新能源扁线电感自动化难点，以及最新的自动化解决方案。

自动化率仅30% 扁线电感自动化到底难在哪

据《磁性元件与电源》统计的数据显示，经过10余年的发展，磁性元件行业自动化水平已取得突飞猛进的发展，超过90%企业实现了分段式自动化。

但具体到新能源领域使用的扁线电感，自动化率只有30%左右，仅整机企业和磁性元件头部企业采用了全自动化产线，大部分扁线电感企业仍依赖人工或者人工+半自动化模式。

曹永成告诉《磁性元件与电源》，“目前超过70%的扁线电感企业生产线仍依赖人工或者人工+半自动化模式，效率低、成本高、品质不稳定。”

这一结果是多方面原因导致的：

一是扁线电感全自动化产线投入成本高。据曹永成介绍，根据扁线电感工艺复杂程度、UPH值要求不同，一条40米的扁线电感全自动化产线设备成本在70-400万之间，比消费类磁性元件全自动化产线成本高出3倍以上。高昂的成本把大部分中小型扁线电感企业拦在自动化门槛外。

二是回本周期长。以年产100万只推算，40米扁线电感全自动产线回本周期为2-3年。但当下新能源领域产品迭代速度越来越快，超过2年寿命的订单占比不高。

三是技术难度高。新能源类磁性元件以定制化产品为主，尤其是圈数较多、线径较粗(1.5、2.0、2.5mm)、铜线长超10米的扁线产品，对自动化设备厂商技术实力要求高。

曹永成提到，正是由于扁线电感全自动产线成本高昂、回本周期长，导致大部分扁线电感企业目前仍处于观望状态。

提效2.5倍 扁线电感全自动产线降本增效显著

为了解决新能源扁线电感自动化难题，星特科技2023年初便开始着手研发，经过2年技术攻关，推出革命性的扁线电感全自动化产线，实现了绕线、剥漆、焊锡、组装、贴胶、点胶、检测、打标等全工序自动化生产，一举破解多个行业痛点。

效率提升2.5倍。以每天10小时工作时间为例，手工产线日产量约2000只。而全自动化产线复杂工艺电感产品日产量3000-5000只，工艺简单的电感产品，效率提升更高。

曹永成还提到一个案例：我们给一家韩国客户设计的扁线电感全自动生产线（扁线绕线机*2+剥漆+焊锡+装板+测试），日产能达4万只，仅4个月即可收回产线投资成本。

人力成本锐减90%。以40米产线为例（UPH值200），传统手工产线需要30-40名工人，而星特科技扁线电感全自动产线仅需3人巡线。“而且这3人基本是不用干活的，仅需设备巡检与抽检即可。”曹永成如此说道。

精准控制节省35cm铜线。传统手工绕线一般需要预留50cm线头线尾以便工人操作，而全自动化扁线电感产线线头线尾只需分别预留35cm、30cm即可，单颗电感产品节省35cm铜线，可为企业创造0.2-0.3元净利润。

90%产品通用。由于新能源扁线电感以定制化产品为主，兼容性难题始终难以攻克。星特科技通过模块化设计，实现90%产品通用，只需更换模块、治具和调整程序，即可完成产线的切换。

以星特科技为英飞源某款电感产品开发的自动化产线为例，只需根据上文所述进行微调，即可完成10款电感产品的产线切换。

扁线电感自动化产线

细节魔鬼：一颗螺丝撬动亿级订单

因为涉及到人身安全，车载扁线电感对可靠性和一致性有着极为严苛的要求，全自动化生产已成为不可阻挡的趋势。

此前，一家德国知名品牌企业曾接到一个订单，客户明确要求不得使用手工生产。

当星特科技的扁线电感全自动化产线投入使用后，却出现了一个意想不到的细节：在整机厂的审厂过程中，工作人员发现了一些涂有黄色油漆的螺丝。这些黄色油漆正是星特科技设备出厂前的质检痕迹，只有通过验证的产品和配件才会被涂上这种标记。

整机厂得知后，对这家企业以及星特科技的工匠精神表达了高度赞扬。

整机厂得知这一情况后，对这家企业以及星特科技的工匠精神表达了高度赞扬。正是这一细节，让该企业这款电感产品的订单金额一路飙升：从2023年的3000万元，到2024年的6000万元，预计2025年将突破1亿元，且未来3-5年还将进一步扩大。

一颗涂抹黄色油漆的螺丝，看似微不足道，却成为撬动亿级订单的支点。其背后传递的极致品控理念和可追溯的工匠精神，瞬间赢得了最高级别的信任。

结语

当整车制造迈入“秒级”时代，电感器生产的效率瓶颈正被星特科技这样的破局者打破。从行业普遍30%的自动化困境，到实现绕线、剥漆、焊锡至装盘的全流程无人化；从动辄30人挤满的40米产线，到仅需3人巡线的“无人工厂”，星特科技的扁线电感全自动产线，不仅是一场效率的跃迁，更是一次制造逻辑的重构。它用事实证明了：新能源电感制造的自动化，绝非遥不可及的奢望。