如今，“半年改款、一年换代”已成为新能源汽车行业的常态，部分品牌甚至可实现一年三次迭代，节奏堪比消费电子。在“软件定义硬件”模式下，整车研发周期从传统燃油车的5~6年大幅缩短至1~2年。然而，这种快速迭代显著提高了对上游磁性元器件的生产要求。柔性自动化生产为适应这一快速生产要求孕育而生。

车载OBC需兼容多电压平台与功率等级，其使用的磁性元器件不仅种类多样，如高频变压器、共模电感、谐振电感等，还需满足高功率密度、低损耗与严苛的电磁兼容标准。

为适应车型频繁更新，传统生产线必须不断调整工艺、重构产线，甚至重新设计磁芯结构，导致生产效率下降、柔性制造成本急剧上升，对制造商的技术响应与供应链协同能力提出了持续而严峻的挑战。

面对这些挑战，深圳市星特科技有限公司的柔性自动化生产为车载OBC用磁性元器件厂商提供了新的解决方案。

01 柔性自动化生产操作简单，最快30分钟可切换产线

在磁性元器件生产中，“柔性自动化”意味着通过可灵活调整和重新配置的生产系统来应对多品种、小批量的需求。

随着新能源汽车的快速迭代和车型种类的不断增加，不同规格参数的磁性元器件需求差异显著，而定制化、小批量订单也日益增多。

传统磁性元器件生产产线因功能单一、切换周期长而难以满足市场变化，柔性自动化生产则通过模块化设备、自动化系统以及智能化控制平台，使同一条产线能够兼容不同型号产品，从而提升产线利用率，优化资源配置，并减少设备闲置与库存积压。

尽管车载用磁性元器件生产工艺愈加复杂、质量标准严苛，对生产精度和一致性提出了更高要求，但这一模式正逐渐成为破解多品种小批量生产难题的关键途径。

星特科技正是这一领域的先行者。公司建立了绕线、缠角、点胶、贴附、焊接、检测、组装等环节的模块库，并结合标准化接口设计和离线预演技术，确保新模块能够与现有产线快速衔接。

柔性自动化生产线 图/星特科技

与传统产线相比，星特的柔性自动化生产线无需大规模改造，磁性元器件生产中仅通过更换少量治具、机构和调整程序即可完成切换，而且单台设备便能集成绕线、缠脚、点胶、焊接、检测等多类功能，不仅节省了生产空间，也显著提升了场地利用率。

尤其在涉及二十余道复杂工序的集成化组件生产中，星特通过为每一道工序开发独立功能模块，实现了全流程的灵活组合与高效协作，使柔性化的优势得到最大程度的发挥。

更为突出的是，星特已将柔性自动化生产产线切换时间压缩至小时级别，最快甚至只需30分钟，而行业普遍仍需三至四天甚至更久。

之所以能够实现如此显著的效率差距，根本原因在于其长期积累和技术储备。自2015年启动自动化整线业务以来，公司已交付上百条柔性产线，模块经历了上百机型的反复验证，成熟度大幅提升。

同时，星特并非仅依赖机械研发，而是形成了涵盖机械、运动控制、电气、视觉及系统开发在内的一体化研发体系，并专门设立工程标准化部门，以保障模块化能力的稳定发挥。再加上覆盖上百家客户的服务经验，带动模块兼容种类不断扩展，进一步巩固了技术优势。

正因如此，即便立讯精密、信维通信等体量庞大的企业尚未建立成熟的模块化生产线体，其相关项目也交由星特承接。

可以说，凭借模块化与标准化的技术路径和长达十年的持续投入，星特不仅显著领先于同行，也在新能源汽车磁性元器件的柔性自动化生产领域奠定了坚实的领先地位。

02 从73人到3人，柔性自动化生产大幅提高效率

星特的柔性自动化生产方案核心特点在于模块化切换机制。各功能模块均针对特定尺寸或工艺范围设计（例如1-10型、1-20型、30-35型等），切换产品时只需调用对应的物理模块与程序单元，大幅降低了调整复杂度。

其标准集成设备的尺寸一般为2m×1.5m，单台最多可集成绕线、切胶、打胶、焊接与检测等九类功能，显著节约了客户的生产空间，大幅提高场地利用率。

目前，星特已建立了符合日本、德国和瑞士标准的质量管理体系，并于去年通过IATF 16949汽车行业质量体系认证，实现了对车规级及中高端产品制造要求的全面覆盖。

星特柔性自动化方案已在多家新能源汽车零部件企业成功落地，尤其在车载充电机（OBC）、电机线圈、制动控制系统等高端磁性元器件生产制造中表现优异。

以台达磁性元器件项目为例，整条磁性元器件生产线仅由三台集成设备构成，每台设备集约了近十二台传统单机设备的工艺环节。

在OBC磁性元器件的“三明治绕线”工艺中，星特实现了磁性元器件从绕线中段到后段的全程自动化生产。

谢明平分享道，“有个客户原来主要采用“人工+CNC设备”的生产方式，效率较低。使用了星特的柔性自动化解决方案后，磁性元器件生产实现了全流程自动化生产，原本需要七八台单机设备完成的产量，现在仅需三台组合设备即可实现，大幅提高了生产效率。”

此外，柔性自动化生产在降低人力成本方面成效尤为显著，实现了约80%的人员使用率下降。在某一大型客户的产线中，原本需要73人的生产线，现在仅需3人即可稳定运行，极大提升了客户的自动化水平和经济效益。

同时，由于设备模块化程度高、兼容性强，客户能够快速调整磁性元器件生产策略、减少设备闲置，显著提高了投资回报率，实现了高性价比的产能升级。

柔性生产线 图/星特科技

03 以“三特”理念为核心，柔性自动化获广汽、特斯拉认可

星特始终秉持以客户为核心的价值理念，并将其凝练为“三特”服务准则——特前、特快、特好，系统性地为客户提供高价值解决方案。

“特前”体现在前瞻性的需求对接。星特早在项目立项或尚未签订合约的阶段，便主动深入客户生产现场，无偿开展工艺流程调研与痛点分析，协助客户进行产线规划和产品设计，从源头上为后续合作奠定高效基础。

“特快”指的是快速响应与高效交付能力。依托成熟的模块化技术积累，例如在磁性元器件生产中的打胶、焊接、检测等环节已形成一系列定制化可复用模块。星特能够根据客户的不同磁性元器件产品需求灵活调配模块组合，极大减少重新设计磁性元器件图纸的时间与研发成本。

例如，在某客户需搭建30余台设备的生产线项目中，星特仅用34天即完成从设计到交付的全流程，远低于行业通常所需的70~80天周期。

“特好”代表卓越的产品质量与服务可靠性。星特不仅是国内多家主流厂商的稳定供应商，在部分A类项目中甚至成为独家供应商。

星特构建了完善的全流程质量保障体系，涵盖前端DEM验证、Demo样机测试、CPK过程能力分析及FAT出厂验收等环节。在设备出厂前即完成全面数据测试与稳定性验证，确保交付至客户端的设备具备高可靠性和长期稳定的运行表现。

星特还通过引入AGV、机械手和机器人等先进设备，协助客户构建无人化车间，进一步提升生产调度灵活性与系统稳定性。结合柔性自动化产线固有的多产品兼容与快速换型能力，星特帮助客户显著提高了设备利用效率，有效降低综合使用成本。

目前，星特正积极推进近乎无人的车间解决方案。以某韩国客户为例，其车间部署72台集成设备，而现场生产与质检人员总计不到10人。如全面引入AGV负责物料搬运与上下料，整个车间仅需3至4人即可稳定运行。

凭借高标准的服务与产品质量，星特持续获得客户认可，并连续五年被评为车载领域优质供应商。去年，星特还应邀参观了国内重要客户的总部，目前与广汽和特斯拉等企业均保持良好合作，产品涵盖ABS电机线、三明治线圈及车载OBC等模块。

星特科技的柔性自动化生产方案通过模块化设计与长期技术积累，为应对新能源汽车行业多品种、小批量、快速换型的生产需求提供了一种可行路径。

柔性自动化生产通过快速切换与高度集成能力，在提升效率、节约空间与降低人力依赖方面展现出实际效果。随着相关技术持续应用于更多客户产线，这一模式或将成为磁性元器件制造领域高效率生产的代表。