磁集成通过将电感、变压器、滤波器等分立磁性元件的功能整合至单一组件中，显著提升了功率密度与系统效率，同时大幅缩小了磁性元件产品体积。

但同时磁集成也导致磁性元件的物理结构和电磁特性复杂化，这使得磁性元件传统自动化生产模式面临多重矛盾。

多位接受《磁性元件与电源》采访的权威专家指出，仅从生产维度评估，磁集成技术对磁性元件自动化生产并不“友好”。

本文将结合部分企业的观点，分析磁集成自动化难题产生的原因、具体哪些环节更难自动化并分享业界的磁集成自动化解决方案。

磁集成后自动化难题产生的原因

相比于传统分立磁性元件方案，磁集成自动化难题的产生，主要有以下几个原因：

磁芯几何结构更复杂。磁集成后的磁芯常突破传统磁芯的几何限制，呈现3D异构结构（如多气隙堆叠、螺旋磁路、嵌入式绕组），传统绕线机、组装夹具无法适配异形磁集成产品结构。

例如，磁集成平面变压器需要将绕组蚀刻在PCB板上并与磁芯精密对位，公差需控制在±10μm以内，这对机械定位系统的刚性和抗振性提出极高要求。

一种PCB绕组磁集成变压器

定制化设计比例激增。据不完全统计，超过60%的磁集成组件为定制化设计，导致无法沿用通用自动化设备。

例如，新能源汽车OBC（车载充电机）中的LLC谐振变压器需根据整车空间定制磁芯形状，产线需频繁更换工装夹具，设备利用率下降40%以上。

车载OBC磁集成产品，图片来源：普晶电子

除了磁芯结构，软磁材料也需定制。

国家级电气工程高级工程师、中国电源学会磁技术专委会委员、惠州市磁极新能源科技有限公司（简称“磁极新能源”）研发总经理海来布曲表示，“磁集成产品需要软磁材料在性能上进一步提升，通用软磁材料的磁耦合系数无法满足磁集成应用要求。”

而磁耦合恰恰是更能发挥磁集成优势的一种集成方式。

多物理场强耦合。耦合磁集成后磁芯的磁通路径复杂化，微小结构偏差（如气隙偏移5μm）会导致电感值波动超过15%，漏感增加30%。传统开环控制的自动化设备（如普通绕线机）无法实时补偿磁磁集成后的非线性误差。

磁芯尺寸更大。虽然磁集成后缩小了磁性元件总体体积，但集成后的单一组件相比于分立磁性元件，磁芯体积变得更大，这对磁芯自动化生产提出了挑战。

一是体积增大会导致自动化效率降低，二是磁芯一体成型难度增加，尤其是对金属磁粉芯而言。

磁集成这种技术代差倒逼生产模式从“规模化复制”转向“高精度柔性制造”，本质是磁集成技术从“功能叠加”向“系统重构”演进过程中，离散制造能力与连续场效应需求的结构性矛盾。

这些结构性矛盾直接导致了磁性元件生产环节的连锁反应，引发了一系列自动化难题。

磁集成面临的自动化难题有哪些

前面我们分析了磁集成后自动化产生的原因，那在实际生产过程中，磁集成产品具体会面临哪些自动化难题呢？

磁集成面临的自动化难题。磁集成解决方案涉及复杂的制造工艺，如绕线、焊接、装配等，自动化生产难度更高，需确保各环节的精度和一致性。

东莞铭普光磁股份有限公司（下称“铭普光磁”）研发总监李礼鹏此前就提到过他们一个LLC电路的磁集成产品，磁集成后电感与变压器采用连绕的方式，减少了变压器原边2个引脚，但同时磁集成也导致绕线的自动化难度升高，“这种绕线方式对自动化生产是相对不友好的。”

江西高新超越精密电子有限公司新能源事业部研发处长於汉斌向《磁性元件与电源》分析道：“磁集成后，对变压器而言，焊接和装配工序会面临自动化生产的难题。由于焊接不规则，如引出线做PIN脚，很难实现自动化；而装配的困难点主要是绝缘材料和磁芯等之间要紧配合，自动化很难实现。对电感而言，主要还是装配工序比较难实现自动化。”

而据资深工程师宁工介绍，PCB绕组磁集成变压器自动化难点有两方面：一是PCB板层数多，对装配精度要求较高；二是涂覆材料与工艺缺陷可能导致磁集成产品失效。

涂覆材料与工艺缺陷可能是PCB绕组磁集成变压器产品目前尚未大面积普及的原因。因为有工程师提到，PCB绕组磁集成变压器是华为、中兴针对基站电源开发的产品，但我们查看网上关于华为、中兴基站电源的产品拆解中，似乎并未发现这种PCB绕组磁集成产品。

金属磁粉芯面临的自动化难题。金属磁粉芯的自动化难题主要源自于体积变大后一体成型难度增加。

惠州市安可远磁性器件有限公司(下称“安可远”)总经理王理平告诉《磁性元件与电源》，目前业界能一体成型的纯圆形磁芯（金属磁粉芯）最大直径尺寸在55mm左右。

王理平提到，磁芯体积变大后，需要更大的成型压力，但边缘可能因压力过大而产生裂纹，内部则可能因压力不足而致密度不够。这种压力分布不均使得磁芯一体成型的合格率大幅降低。

针对大体积金属软磁粉芯，目前业界多以拼接磁块的方式保证磁集成成品的品质和可靠性，但这种方式毫无疑问牺牲了自动化生产效率。

上海兆启新能源科技有限公司高频事业部总经理苏银行也向《磁性元件与电源》分享了他们在车载电驱上的升压电感案例。

他说道，多块磁芯粘接时，如何实现粘接自动化，保证磁芯整体一致性是比较困难的。我们这款磁集成产品是两路耦合，整体方案设计也比较科学，5块磁芯可以实现。如果参数选取不合理，需要7块甚至8块；而如果是三路耦合，那需要拼接的磁块会更多，一致性也更难控制。

磁集成技术的应用将磁性元件生产推入高精度工艺与复杂系统耦合的双重挑战阶段，核心难题分布于不同组件与工艺环节，本质矛盾在于：磁集成从“功能整合”升维至“系统重构”时，离散制造工艺难以匹配连续电磁场的最优解。

当前行业通过模块化拼接、高成本设备投入等折中方案缓解痛点，但唯有向“材料-工艺-数字孪生”全链路智能闭环演进，才能真正跨越自动化鸿沟。

针对磁集成自动化难题的尝试

虽然磁集成并非全新的技术，但大功率产品的磁集成，却是近两年才逐渐被业界所重视。

针对磁集成引起的自动化新难题，苏银行这样总结道：所有的问题和困难都是设计产生的，跟制造没有关系，制造只是给前期设计不足的地方打补丁。

而广州胜美达电机有限公司中国新事业部研发经理胡尉灿认为，首先要先把产品做出来，先有了产品才能在迭代过程中慢慢优化各种问题，包括自动化的问题。而且效仿的人多了以后，集合全行业的智慧，自然能找到相应的自动化解决方案。

目前，走在磁集成应用前沿的企业，也已开始尝试不同的方式解决磁集成后的自动化难题。

於汉斌提到，目前超越精密主要还是采用柔性自动化生产的方式来解决这些难题，对于比较复杂的工序进行分解，形成若干简易工序，对能实现自动化的工序全部实现自动化。

王理平向《磁性元件与电源》分享了安可远耗时2年的金属磁粉芯一体成型解决方案。他们在现有的成型设备上进行再造，治工具上进行深化改良，开发出AYX、AKX以及ATX系列磁芯，将截面为纯圆形的磁环磁芯一体成型直径拓展至102mm。

AYX系列金属磁粉芯，图片来源：安可远

想要构建完善的磁集成生态，形成产业化应用，离不开磁性元件上下产业链间的相互协作，例如磁芯外形尺寸采用分档的方式，以应对公差太大，自动化装配困难等问题。

结语

面对磁集成技术引发的自动化难题，行业正通过设计革新、工艺解耦、设备重构等多维路径探索破局方案，并已取得一定成效。

未来，唯有构建跨学科智能闭环生态，打通“设计-材料-制造”协同进化的路径，才能将磁集成从“工程师的难题”转化为“智能制造的里程碑”。