1. 前言
随着通讯及家电产品不断向小型化，精密化，高组装密度方向发展，产品内的抗电磁干扰要求越来越严格。为此，高端电子产品往往在设计方面通过各种方式防止电磁干扰，其中在电感磁芯外面加一杯型产品罩住整个电感磁芯：一方面能提高电感磁芯的电感量；另一方面能起到一个很好的磁屏蔽作用，防止各电子元件在机电产品内的互相干扰。
由于该类产品一般壁薄、腔深，利用普通的粉料和成型工艺往往容易引起产品较大的变形，直接影响到产品的外观，装配和品质，客户难以使用。本文就以上存在的问题，通过采用不同于普通产品的生产工艺方法，做出合格的杯型产品。
2. 粉料工艺方法的探索
镍锌软磁铁氧体粉料的制作方法传统的生产方式是采用机械造粒，由于杯子产品壁薄、腔深，例如：我公司制作的产品有一款磁芯为T16.5*22，磁芯外径为￠16.5mm，磁芯高度为22mm，而磁芯壁厚仅为1.5mm。如下图1烧结前生坯图及图2烧结后产品示意图：
由于传统机械造粒的颗粒形状不规则，流动性差，一般流动角＞32°，颗粒较粗，一般颗粒分布在35～100目。对于此类壁薄且腔深的产品在成型填料时很难填满模腔，且连续生产时，填料很不均匀，因此，烧结后产品尺寸相差较大。为了改善粉料颗粒流动性差的问题，需采用另一种生产工艺——喷雾造粒。喷雾造粒能将粉料颗粒的流动性控制在＜30°，流动性好，同时颗粒较细且分布比较合理，一般颗粒分布在60～150目。
通过喷雾造粒解决了产品成型时填料一致性均匀性问题，但是仍有一个重要的问题——产品变形。因为产品壁薄且腔深，产品易于变形。经综合分析，产品变形比较典型的是杯口和杯底大，杯身小，俗称“细腰”变形。如图3：
此类变形在表观上分析主要是在成型的过程中，因产品高度太高，且壁薄，同时，因产品是半封闭式的，压制时难以上下均匀用力，因此，压力不能均匀分布，特别是在产品中部偏向杯底部分，压力最小，收缩最大，形成明显的“细腰”形产品。
经过多次实践和工艺改进，最终我们从两方面着手解决此问题：一方面减小粉料的收缩率，使粉料压制烧结后收缩率变化不明显，从而缓解并改善变形；另一方面通过改善成型的压制方式，确保压制时产品各点密度均匀。下面分别对这两方面进行详细的描述：为了减小粉料的收缩率我们采用了多种方法进行，如采用收缩率较小的原材料，增大粉料的颗粒度，以及提高粉料的预烧温度。在多次试验对比下最佳的方式是提高粉料的预烧温度，当然粉料的预烧温度不是越高越好，预烧温度太高，粉料烧得太硬，没有活性，则喷雾造粒时粉料不吸胶，成型时粘结力不够，成型生坯强度太差易破损，若粉料预烧温度太低，则达不到预期的目的，经反复多次实验，我们最终确定预烧温度比正常粉料的预烧温度提高约100℃。在这样预烧温度下粉料吸胶性能正常，产品烧结收缩比（生坯尺寸：熟坯尺寸）由正常的1.15～1.16下降到1.12～1.13，对产品的收缩变形有较大改善。
3. 模具设计及压制
通常的产品压制是中模固定式结构，因上模的插入量受到限制，成型壁薄，高度较高，上模插入量少，各部位的密度无法获得均匀。相反如采用中模浮动式结构，可以增大上模的插入量，这样成型体上下密度也会比较均匀。如图4所示出中模浮动式结构的示意图：
如图4中第二个图看到，上模进入凹模时，通过粉料的压缩，把压力传递到中模，接着中模也一起往下运动，使之产品壁部分的密度上下达到一致，最后通过顶压使整体密度一致。
4. 结论
   通过采用喷雾造粒制粉，提高粉料预烧温度，改变模具设计及压制方式等几方面的处理，使成型毛坯的各方面密度比较均匀，烧结后几乎没有变形，完全能达到客户使用要求。
综上，我们将这一系列的改进措施进行规范整理，很快进行量产，生产出优质的产品，形成又一个经济增长点。

参考文献
    第三届全国高新磁性材料及器件产学研讨论会论文集.2006.9《软磁铁氧体罐形磁芯的模具设计》.王金庭.P62～P63